一、设备特点和用途

主要用于夹持轴类锻件及坯料配合锻锤进行锻造操作。用于夹持锻件或坯料，进行锻造操作，以实现锻造操作的机械化，提高工作效率和锻造设备的利用率。如果配与专用钳口，则可扩大工艺范围，并且很大程度地提高生产效率和锻件质量，减轻工人劳动强度，实现锻件生产机械化。

二、设备的详细描述

该操作机采用机械液压混合式传动，机架采用焊接框架结构，布局合理，结构紧凑。其具备有五种功能：①大车前后行走②钳口夹持及松开③钳头左右旋转④钳架前升降⑤钳架后升降。

1、大车行走部分：

该机构是操作机的重要部分,设计不合理会影响整机的前进后退功能，主要有电机、减速机、制动器、联轴器组成。电机驱动减速机旋转，减速机带动小齿轮，小齿轮带动大齿轮，大齿轮带动车轮驱动大车前进或后退。

2、钳头装置:

该机构是操作机的核心部分,设计不合理会严重影响整台操作机的使用,我公司采用优化设计。

我公司在广泛收集资料、深入现场调查之后，结合中外先进技术，采用优质钢材料，彻底解决了钳臂易断裂的情况。

抱钳安装形式简单，拆装方便。

配有大、小两副钳口，分别适用于夹持棒类件和环、饼类件。

3、钳架及钳头回转装置：

构成：钳架体、前后轴承座、空心轴、旋转大链轮、液压马达等。

该部分同样为操作机的核心部分。

低速大扭矩的液压马达通过花键轴带动小连轮，与大连轮啮合传动带动空心轴，空心轴通过两个楔键连接，从而驱动钳头旋转。

钳架体采用钢板焊接，焊后消除焊接应力，防止变形或开焊。

钳架设有垂直缓冲、水平缓冲、左右缓冲，对减震起到良好的效果。

进行优化设计，结构紧凑合理，受力状况良好。

4、钳口夹紧装置：

构成：夹紧油缸、阻转器、拉杆轴等。

采用液压缸驱动，液压缸位于钳架后部，采用顶拉式夹紧。

采用国产优质液压缸。夹紧油缸和液压缸连接件采用止口连接，活塞杆通过阻转器带动拉杆轴，拉杆轴通过连接板带动弯臂，以达到钳口松开夹紧功能。

夹紧油缸配有蓄能器。蓄能器具有双重功能。

1） 缓冲功能：在锻造过程中，由于超负荷及锻件的变形等因素，会强迫钳口张开，这时夹紧缸向蓄能器排油，以避免油缸压力过高造成泄油，损伤密封件等不良效果。

2） 补压功能：在夹钳长时间夹持工作时可能由于密封件等因素造成油缸高压腔泄漏，这时蓄能器在压力继电器控制下及时为其补油，以保持钳口的夹紧力。

5、钳架前升降机构：

构成：电动机、减速机、制动器、滚筒、滑轮组、钢丝绳等构成。

     钳架前升降由电动机驱动减速机，减速机带动滚筒旋转，滚筒上缠绕钢丝绳，通过定滑轮组、动滑轮组带动钳架升降。与后升降配合可以使钳架前后倾斜。

6、钳架后升降机构：

构成：电动机、减速机、制动器、滚筒、滑轮组、钢丝绳、齿轮组等构成。

     钳架后升降由电动机驱动减速机，减速机带动小齿轮，小齿轮带动大齿轮及滚筒旋转，滚筒上缠绕钢丝绳，通过定滑轮组、动滑轮组带动钳架升降。与前升降配合可以使钳架前后倾斜。

7、电气控制系统：

构成：控制柜、空气开关、继电器、接触器、接线端子、变阻器等。

所有电气控制元件采用国内优质元件，减少在恶劣环境下的设备维修率。

控制系统设有系统保护。

操作台设有应急急停按钮。

所有电缆线均通过线槽穿送。

所有线的两端均标有同一线号，以备查验。

8、液压系统：

构成：油箱、电机、油泵、连轴器、控制阀、蓄能器、油压管路等。

液压系统放置在操作机的回转机架一侧，由电机驱动油泵将动力油经控制阀及管路输送到液压马达和液压缸中。

液压系统中配备有逆流阀，保护液压元气件，以免损害。

液压油经过过滤网过滤，用户需定期过滤液压油，使油保持清洁。

9、操作系统：

构成：操作室、操作台、警铃等。

车体行走、前升降、后升降采用电器控制形式操作，钳口夹紧、钳头旋转、机架旋转采用液压阀控制。

操作室可按用户使用习惯固定在车架右侧或左侧。

操作台上所有操作元件均采用国产优质元件。

操作台装有警铃，操作人员没进行相应操作时启动警铃，以提醒周围人员注意安全。

10、螺栓防松：

由于在锻造生产过程中产生很大震动，螺纹连接作用由于震动容易松动，从而造成机械部分连接强度不够，液压部分漏油。

我公司针对设备上的关键螺纹连接均采用有效的防松措施，以保证设备正常使用。

三、加工过程中的质量控制

1） 质量保证体系

2001年12月31日我公司获得中国进出口质量认证中心（简称CQC）颁发的ISO9001:2000质量体系认证证书。证书书号为4100/200110088.

质量管理体系文件主要有《质量手册》和《程序文件》。《程序文件》共有文件控制程序；质量记录控制程序；管理评审控制程序；人员培训、评定和聘用的控制程序等19个。

2） 质量方针、质量目标

质量方针：

质量第一，顾客至上。

优质服务，科技创新。

预防为主，持续改进。

　　　　　  质量目标：

　　　　　　　　　产品（整机）一次交检合格率：95%

　　　　　　　　　产品（整机）出厂交检合格率：100%

　　　　　　　　　顾客信息反馈处理率：100%

3） 建立关键件和装配工序质量管理点及作业指导书

操作机共有机身等15种关键件，它们的加工和装配分布在三个车间，为保证其产品质量，我们在三个车间建立了15个质量管理点，同时每个关键件编写作业指导书，该工序的公差要求比图纸提高了1/3，零件的加工、装配严格按指导书要求加工，关键件各项要求100%合格。

4） 建立关键件质量记录档案

对于关键件我们按照AD/AGC-4.0-02-2001.8都分别建立了质量记录卡片,最后汇总到档案,方便了查询和追溯。

5） 建立主要件质量记录档案

操作机共48种主要件，且都有质量记录卡片，每个零件各项要求必须97%合格。

正因为我们采取了上述措施，才保证了我们的操作机部装、总装、试车一次交检合格率达到了95%，整机出厂合格率达到了100%。

6） 关键件的检测和实验

⑴我公司质量检测体系如下：

原材料进厂检验—〉工序加工检验—〉半成品库检验—〉装配检验—〉出厂检验。

⑵关键件的关键尺寸（要求）在工序中均有检测手段，能保证100%检测。

⑶主要检测、实验仪器有：理化实验，金相分析、二级计量等级布氏、洛氏硬度计、表面粗糙度仪、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等等。